Stationäre Betonmischanlagen
Produktion von 0,5 m³ bis 2,5 m³
Wir bauen stationäre Betonmischanlagen, die mit Mischern mit einer Nutzkapazität von 0,5 m³ bis 2,5 m³ ausgestattet sind. Dies sind Hochleistungsproduktionseinheiten, konzipiert für den intensiven Dauerbetrieb unter anspruchsvollen Industrie- und Baubedingungen. Der Fokus auf Dosierpräzision, Zuverlässigkeit der Komponenten und Optimierung der Betriebskosten macht unsere Anlagen zur idealen Lösung sowohl für Fertigteilhersteller als auch für Unternehmen, die große Infrastrukturprojekte realisieren.
Zuverlässigkeit und solide Konstruktion
Maximale Effizienz und ein reibungsloser technologischer Prozess werden durch den Einsatz moderner Mischsysteme, vollständiger Automatisierung und bewährter Industriekomponenten erreicht. Die gesamte Konstruktion basiert auf verstärkten Stahlprofilen, die in Kombination mit einer mehrschichtigen Korrosionsschutzbeschichtung eine langjährige Haltbarkeit garantieren – selbst bei intensiver Nutzung unter schwierigen Witterungsbedingungen.
Intelligente Steuerung und Automatisierung
Die Bedienung des gesamten Produktionszyklus erfolgt durch einen einzigen Bediener aus einer klimatisierten Steuerkabine. Der Arbeitsplatz ist mit einem Industrie-PC, einem intuitiven Touchpanel und einem hochentwickelten SCADA-System ausgestattet.
Zuschlagstoff-Beschickungs- und Dosiersystem (Kübelaufzug-System)
Das moderne System zur Beschickung und Dosierung von Zuschlagstoffen in unseren stationären Betonmischanlagen wurde im Hinblick auf maximale Zuverlässigkeit, Präzision und optimale Raumnutzung entwickelt. Bei unseren Konstruktionen setzen wir auf ein bewährtes und hocheffizientes Kübelaufzug-Transportsystem (ein Hebekübel, der sich auf einer stabilen Spur bewegt), das einen störungsfreien Betrieb garantiert und eine kompakte Bauweise der gesamten Anlage ermöglicht.
Hauptmerkmale und Parameter des Systems:
- Modulare Zuschlagstoffsilos: Wir bieten flexible 3- oder 4-Kammer-Konfigurationen an, bei denen die Kapazität einer einzelnen Kammer zwischen 10 und 30 m³ liegt. Dies ermöglicht eine ideale Anpassung der Rohstofflagergröße an den tatsächlichen Produktionsbedarf Deines Betriebs.
- Reibungslose und zuverlässige Dosierung: Die Arbeit der Behälter wird durch präzise elektropneumatische Ventile und industrielle Vibrationssysteme (z. B. OLI-Vibratoren) unterstützt. Dies stellt ein gleichmäßiges Nachrücken des Materials sicher und eliminiert das Problem von Materialstaus (Brückenbildung) des Zuschlagstoffs, selbst bei hoher Feuchtigkeit.
- Hohe Wiegepräzision: Der Rohstoff gelangt direkt in eine dedizierte Wiegewanne, die auf hochentwickelten Dehnungsstreifen-Wiegezellen basiert. Dies garantiert eine haargenaue Dosiergenauigkeit jeder Komponente der Mischung.
- Effizienter Kübeltransport: Der gewogene Zuschlagstoff wird mittels eines robusten Hebekübels zum Mischer transportiert. Der Kübel, der sich auf einer speziell profilierten Spur bewegt, sorgt für einen schnellen Befüllungszyklus, minimiert das Risiko von Ausfällen und reduziert Staub- sowie Lärmemissionen.
Zuverlässige Doppelwellenmischer
Für unsere stationären Mischanlagen bieten wir kraftvolle Doppelwellenmischer mit einer Nutzkapazität von 0,5 m³ bis 2,5 m³ verdichtetem Beton an. Dies ist eine bewährte Industrielösung, die eine extrem schnelle und perfekt homogene Durchmischung selbst schwierigster Betonmischungen in kurzer Zykluszeit garantiert.
Höchster Ausführungsstandard und Störungsfreiheit:
- Nutzkapazität: von 0,5 m³ bis 2,5 m³ Frischbeton pro Zyklus.
- Extreme Widerstandsfähigkeit: Der Innenraum ist durch austauschbare Auskleidungen aus 15 mm dickem HARDOX 450 Blech sowie Mischschaufeln aus NI-HARD-Guss mit einer Härte von bis zu 600 HBW geschützt.
- Zuverlässiger Antrieb und Entleerung: Das System ist mit starken Industriemotoren und -getrieben ausgestattet. Die Entleerung wird hydraulisch gesteuert, mit einem integrierten Notöffnungssystem.
- Automatische Schmierung: Alle wichtigen beweglichen Elemente und Dichtungen werden automatisch durch ein renommiertes LINCOLN-System (Deutschland) geschmiert.
Präzise Planetenmischer
Für Werke, die höchste Genauigkeit erfordern, und Hersteller von Fertigteilen bieten wir fortschrittliche Planetenmischer mit einer Kapazität von 0,33 m³ to 2,2 m³ an. Dank der einzigartigen, komplexen Bewegung der Mischschaufeln eliminieren diese Geräte sogenannte „Totzonen“ und kommen hervorragend mit Spezial- und Farbbetonen zurecht.
Vorteile der Planetentechnologie:
- Nutzkapazität: Breite Typenreihe von 0,33 m³ bis 2,2 m³, ideal für die Fertigteilproduktion.
- Perfekte Homogenität: Die planetarische Bewegungsbahn der Arme garantiert eine vollständige Verteilung von Plastifizierern, Farbstoffen und Zement im gesamten Volumen der Mischung.
- Gepanzerter Schutz: Ähnlich wie bei den Doppelwellenversionen verwenden wir verschleißfeste Boden- und Seitenwandauskleidungen sowie Mischarme mit erhöhter Lebensdauer.
- Vollständige Automatisierung: Ausgestattet mit fortschrittlichen LINCOLN-Druckschmiersystemen und hydraulischen Entleerungsklappen, die eine saubere und schnelle Entleerung gewährleisten.
Zement- und Flugaschesilos
Für die Herstellung unserer Silos verwenden wir ausschließlich Stahl von höchster Qualität, was die volle Sicherheit und langjährige Haltbarkeit der Konstruktion garantiert. Das Silo besteht aus drei optimal gestalteten Teilen: dem Zylindermantel, dem Dach und dem Trichtermund. Je nach logistischen Anforderungen und Baubedingungen bieten wir Silos in komplett geschweißter Ausführung oder in modularer Elementbauweise an. Die Kapazität jedes Behälters wählen wir individuell nach dem technologischen Bedarf des Werks aus.
Fortschrittliche Schutz- und Belüftungssysteme:
- Umweltfreundliches Entstaubungssystem (2300 m³/h): Wir setzen fortschrittliche mechanische Filter mit einem elektrischen 200-W-Vibrator ein. Polyester-Taschenfilterelemente reinigen den Luftstrom effektiv und erfüllen strenge Emissionsnormen. Die robuste Konstruktion ermöglicht einen stabilen Betrieb des Filters bei hohen Temperaturen und unter hohem Druck, und der mechanisch abgerüttelte Staub fällt frei in das Silo zurück.
- Aktive Trichterbelüftung: Die Silos sind mit einem mechanisierten System von Belüftungsdüsen ausgestattet (verteilt auf dem Trichter und dem Silomantel). Dieses System verhindert effektiv das Festsetzen von Zement und garantiert ein fließendes, ununterbrochenes Abfließen des Materials.
- Punktuelle Füllstandsmessung (Drehflügelmelder): Zur elektrischen Signalisierung des minimalen und maximalen Materialstands im Silo setzen wir zuverlässige Drehflügel-Füllstandsanzeiger ein. Das System arbeitet automatisch: Die Präsenz von Zement blockiert die Drehbewegung des Flügels, was ein Signal an die Steuerung gibt, während das Absinken des Rohstoffs unter die Sensorlinie die Drehung erneut startet.
Die komplette Ausstattung des Sets umfasst:
- Tragkonstruktion: Solider Stahlrahmen mit einer Standard-Durchfahrtshöhe von 4 Metern.
- Befüllungssystem: Silobefüllungsrohr, endend mit einer Cam-Lock-Kupplung für den schnellen Anschluss eines Zementsilofahrzeugs.
- Druckabsicherung: Drucksicherheitsventil, das die Konstruktion des Behälters während der dynamischen Befüllung schützt.
- Absperrsystem: Robuste Absperrklappe mit Handhebel, montiert am Trichterauslauf.
- Arbeitsschutz-Infrastruktur: Sichere Wartungsleiter mit Schutzkorb sowie Servicegeländer auf dem Silodach, die eine komfortable Wartung des Filters ermöglichen.
Intelligente Automatisierung und Kommandozentrale
Das Herzstück der Steuerung unserer Betonmischanlagen ist ein fortschrittlicher Industrieschaltschrank, der mit einem ergonomischen Bedienerplatz mit drei Monitoren zusammenarbeitet. Der gesamte technologische Prozess wurde auf einen einzigen, übersichtlichen Ort reduziert, was die volle Kontrolle über die Produktion im automatischen, halbautomatischen oder manuellen Modus ermöglicht. Zwei Monitore sind für das digitale Prozessmanagement und die synoptische Visualisierung der Anlage zuständig, während der dritte – aufgeteilt in vier unabhängige Zonen – eine ständige Live-Ansicht von Kameras bietet, die an den Schlüsselabschnitten des Betonwerks positioniert sind.
Wichtige Funktionen des Automatisierungssystems:
- Vollständige Zyklusautomatisierung: Die Prozesse des Wiegens der Rohstoffe, der Dosierung der Chemie, des Ablassens des Frischbetons sowie des Öffnens und Schließens aller technologischen Klappen erfolgen zu 100 % automatisch. Das System eliminiert das Risiko menschlicher Fehler und garantiert eine ideale Reproduzierbarkeit jeder Charge.
- Intelligentes Rezepturmanagement: Die Produktion der Mischung erfolgt auf Basis präziser Rezepturen, die vom Benutzer eingegeben und modifiziert werden. Alle Rezepturen werden sicher in einer integrierten Datenbank gesammelt und archiviert.
- Aktive Feuchtigkeitskontrolle (Option): Möglichkeit, die Anlage mit fortschrittlichen Feuchtigkeitssensoren (z. B. im Mischer und unter den Behältern) nachzurüsten. Dies ermöglicht dem System eine automatische Korrektur der zugegebenen Wassermenge im laufenden Betrieb, um die ideale, vorgegebene Endfeuchtigkeit des Betons zu erreichen.
- Umfassendes Berichtswesen: Die Automatisierung überwacht ständig den Verbrauch von Rohstoffen (Zement, Zuschlagstoffe, Wasser, Zusatzstoffe) und ermöglicht die blitzschnelle Erstellung und den Ausdruck detaillierter Berichte von jedem Mischvorgang, was das Kosten- und Logistikmanagement des Betriebs erleichtert.
Als direkter Hersteller von stationären Mischanlagen übernehmen wir die volle Verantwortung für jede Phase der Investition. Wir nutzen keine halben Sachen oder ungeprüfte Subunternehmer. Wenn Du Dich für unser Unternehmen entscheidest, gewinnst Du die Gewissheit, dass die gesamte Produktionslinie auf der Grundlage strenger Engineering-Normen, eines modernen Maschinenparks und jahrelanger Erfahrung des Barbatus-Teams auf dem Industriemarkt entsteht.
Warum lohnt es sich, uns zu vertrauen? Unsere Hauptvorteile:
- Eigenes Konstruktions- und Planungsbüro: Unsere Konstrukteure entwickeln die vollständige Dokumentation, und der Planungsingenieur zeichnet und passt die Fundamentpläne individuell an die Besonderheiten, die Topographie und die geotechnischen Bedingungen Deines Geländes auf.
- Formale Unterstützung und Beratung: Wir unterstützen Dich umfassend im Prozess der Genehmigungserlangung. Wir weisen genau nach, welche Dokumente Du besitzen musst und welche Anforderungen erfüllt sein müssen, um die behördliche Baugenehmigung für die Mischanlage zügig zu erhalten.
- Zertifizierte Materialien und geprüfte Komponenten: Für die Produktion der Konstruktion verwenden wir ausschließlich Stahl von höchster Qualität mit vollständigen Hüttenzertifikaten. Alle Schlüsselgeräte – von den präzisen Wiegesystemen (Wiegezellen) über die Elektrovibratoren bis hin zu den Zylindern – besitzen strenge Industrie-Zertifikate.
- Eigene Fabrik und CNC-Technologie: Der gesamte Produktionsprozess findet in unserer modernen Produktionsstätte statt. Der Einsatz fortschrittlicher CNC-Maschinen garantiert eine perfekte Wiederholgenauigkeit, eine ideale Passung der Elemente und die höchste Verarbeitungsqualität der Details.
- Eigene Montage, Service und Ersatzteillager: Wir gewährleisten eine professionelle Montage und Inbetriebnahme der Anlage durch unsere technischen Teams. Wir verfügen über ein reich ausgestattetes, eigenes Ersatzteillager, was in Kombination mit der Erfahrung der Firma Barbatus einen blitzschnellen Service und extrem kurze Realisierungstermine garantiert.